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Como fuente de energía limpia, la energía eólica se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Con el desarrollo de los equipos de energía eólica, las placas de acero utilizadas son cada vez más gruesas y algunas han superado los 100 mm, lo que plantea requisitos más altos para la soldadura. En la actualidad, Q355 o DH36 se utilizan ampliamente en equipos de energía eólica, y los métodos de soldadura generalmente eligen soldadura con protección de gas con alambre tubular (FCAW) y soldadura por arco sumergido (SAW).
En el proceso de fabricación de torres de turbinas eólicas, es probable que se produzcan grietas finas en la línea de fusión o en la posición de la zona afectada por el calor después de soldar el marco de la puerta, y cuanto más gruesa es la placa de acero, mayor es la tendencia a las grietas. La causa es causada por la superposición integral de tensión, temperatura de soldadura, secuencia de soldadura, agregación de hidrógeno, etc., por lo que debe resolverse desde muchos vínculos como el material de soldadura, la secuencia de soldadura, la temperatura de soldadura, el control del proceso, etc.
1 、 Selección de consumibles de soldadura.
Debido a que la parte de soldadura es muy importante, es necesario preferir materiales de soldadura con bajo contenido de impurezas, buena tenacidad y buena resistencia al agrietamiento, como nuestro GFL-71Ni (GB/T10045 T494T1-1 C1 A, AWS A5.20 E71T-1C -J).
Rendimiento típico de los productos GFL-71Ni:
● Se puede controlar un contenido de elementos de impureza muy bajo, P+S ≤0,012% (% en peso).
● Excelente plasticidad de elongación, elongación después de la rotura≥27%.
● Excelente tenacidad al impacto, energía de absorción de impacto a -40 °C ≥ más de 100 J.
● Excelente rendimiento CTOD.
● Contenido de hidrógeno de difusión H5 o menos.
2. Control del proceso de soldadura.
(1) Precalentamiento de soldadura y control de temperatura entre canales
Haciendo referencia a las normas pertinentes y a la amplia experiencia anterior, se recomienda seleccionar el precalentamiento y la temperatura entre canales:
● 20~38 mm de espesor, temperatura de precalentamiento superior a 75 °C.
● 38~65 mm de espesor, temperatura de precalentamiento superior a 100 °C.
● Más de 65 mm de espesor, temperatura de precalentamiento superior a 125°C.
En invierno, es necesario tener en cuenta la pérdida de calor, por lo que se debe ajustar entre 30 y 50 °C sobre esta base.
(2) La pieza de trabajo debe calentarse continuamente durante el proceso de soldadura para mantener una temperatura suficiente entre canales.
● 20~38 mm de espesor, se recomienda controlar la temperatura entre canales 130~160 °C.
● 38~65 mm de espesor, se recomienda controlar la temperatura entre canales 150~180 °C.
● Con un espesor superior a 65 mm, se recomienda controlar la temperatura entre los canales entre 170 y 200 °C.
Para el dispositivo de medición de temperatura es mejor utilizar un equipo de medición de temperatura de contacto o un bolígrafo medidor de temperatura especial.
3 、 control de especificaciones de soldadura
| Diámetro del alambre de soldadura | Parámetros recomendados | Entrada de calor |
| 1,2 milímetros | 220-280A/26-30V 300 mm/min | 1,1-2,0 kJ/mm |
| 1,4 milímetros | 230-300A/26-32V 300 mm/min | 1,1-2,0 kJ/mm |
Nota 1: Se debe seleccionar una corriente pequeña para la soldadura inferior y la cubierta de llenado puede ser apropiadamente más grande, pero no debe exceder el valor recomendado.
Nota 2: El ancho de un solo cordón de soldadura no debe exceder los 20 mm y el cordón de soldadura debe disponerse de acuerdo con la situación real. Cuando la ranura es ancha, se debe utilizar soldadura multipasada, lo que resulta beneficioso para afinar los granos.
4. Control de secuencia de soldadura
Es mejor utilizar soldadura simétrica de varias personas para soldaduras anulares, lo que puede reducir en gran medida la tensión de contracción, y la soldadura simétrica de 4 personas es mejor que la soldadura simétrica de 2 personas.
5. Eliminación de hidrógeno en medio de la soldadura.
La eliminación de hidrógeno en la sección central es una medida adoptada contra la acumulación de hidrógeno difusible en la soldadura de placas gruesas. La investigación muestra que el efecto es evidente para placas gruesas de más de 70 mm. El proceso de operación es el siguiente:
● Deje de soldar hasta aproximadamente 2/3 de todo el cordón.
● Deshidrogenación 250-300℃×2~3h.
● Continúe soldando hasta completar la eliminación del hidrógeno.
● Después de soldar, cubra con algodón aislante y enfríe lentamente a temperatura ambiente.
6. Otros asuntos que requieren atención
● Antes de soldar, los biseles deben estar limpios y limpios.
● Se deben evitar en la medida de lo posible los gestos de balanceo. Se recomienda utilizar cordón de soldadura recto y soldadura multicapa multipasada.
● La longitud de extensión del alambre de soldadura inferior no debe exceder los 25 mm. Si la ranura es demasiado profunda, elija una boquilla cónica.
● Después de limpiar la cepilladora de carbón, se debe pulir el color del metal antes de continuar con la soldadura.
Tenemos una gran cantidad de ejemplos de aplicaciones de consumibles de soldadura utilizados en la industria de la energía eólica, ¡bienvenido a consultar!
Hora de publicación: 24-nov-2022