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Como fuente de energía limpia, la energía eólica se ha desarrollado rápidamente en los últimos años.Con el desarrollo de equipos de energía eólica, las placas de acero utilizadas son cada vez más gruesas, y algunas superan los 100 mm, lo que plantea mayores requisitos para la soldadura.En la actualidad, Q355 o DH36 se usa ampliamente en equipos de energía eólica, y los métodos de soldadura generalmente eligen soldadura de protección de gas con alambre con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por arco sumergido (SAW).
En el proceso de fabricación de torres de turbinas eólicas, es probable que se produzcan grietas finas en la línea de fusión o en la posición de la zona afectada por el calor después de soldar el marco de la puerta, y cuanto más gruesa sea la placa de acero, mayor será la tendencia a las grietas.La causa es causada por la superposición integral de tensión, temperatura de soldadura, secuencia de soldadura, agregación de hidrógeno, etc., por lo que debe resolverse desde muchos enlaces, como material de soldadura, secuencia de soldadura, temperatura de soldadura, control de proceso, etc.
1, Selección de consumibles de soldadura
Debido a que la parte de soldadura es muy importante, es necesario preferir materiales de soldadura con bajo contenido de impurezas, buena tenacidad y buena resistencia al agrietamiento, como nuestro GFL-71Ni (GB/T10045 T494T1-1 C1 A, AWS A5.20 E71T-1C -J).
Rendimiento típico de los productos GFL-71Ni:
● Muy bajo contenido de elementos de impurezas, se puede controlar P+S ≤0,012 % (% en peso).
● Excelente plasticidad de elongación, elongación después de la rotura≥27%.
● Excelente resistencia al impacto, energía de absorción de impacto de -40 °C ≥ más de 100J.
● Excelente desempeño CTOD.
● Contenido de hidrógeno de difusión H5 o menos.
2, control del proceso de soldadura
(1) Precalentamiento de soldadura y control de temperatura entre canales
En referencia a los estándares relevantes y la amplia experiencia anterior, se recomienda seleccionar el precalentamiento y la temperatura entre canales:
● 20~38 mm de espesor, temperatura de precalentamiento superior a 75 °C.
● 38~65 mm de espesor, temperatura de precalentamiento superior a 100 °C.
● Más de 65 mm de espesor, temperatura de precalentamiento superior a 125 °C.
En invierno, se debe considerar la pérdida de calor, por lo que se debe ajustar hacia arriba en 30~50 °C sobre esta base.
(2) La pieza de trabajo debe calentarse continuamente durante el proceso de soldadura para mantener suficiente temperatura entre canales
● 20~38mm de espesor, se recomienda controlar la temperatura entre canales 130~160 °C.
● 38~65mm de espesor, se recomienda controlar la temperatura entre canales 150~180 °C.
● Más de 65 mm de espesor, se recomienda controlar la temperatura entre canales 170~200 °C.
El dispositivo de medición de temperatura es mejor para usar un equipo de medición de temperatura de contacto o una pluma especial para medir la temperatura.
3, control de especificación de soldadura
| Diámetro del alambre de soldadura | Parámetros recomendados | entrada de calor |
| 1,2 mm | 220-280A/26-30V 300 mm/min | 1.1-2.0KJ/mm |
| 1,4mm | 230-300A/26-32V 300 mm/min | 1.1-2.0KJ/mm |
Nota 1: se debe seleccionar una corriente pequeña para la soldadura inferior y la cubierta de relleno puede ser apropiadamente más grande, pero no debe exceder el valor recomendado.
Nota 2: El ancho de un solo cordón de soldadura no debe exceder los 20 mm, y el cordón de soldadura debe organizarse de acuerdo con la situación real.Cuando la ranura es ancha, se debe utilizar soldadura multipaso, que es beneficiosa para afinar los granos.
4. Control de secuencia de soldadura
Es mejor usar soldadura simétrica de varias personas para soldaduras anulares, lo que puede reducir en gran medida la tensión de contracción, y la soldadura simétrica de 4 personas es mejor que la soldadura simétrica de 2 personas.
5 、 Eliminación de hidrógeno en medio de la soldadura
La eliminación de hidrógeno en la sección media es una medida tomada contra la acumulación de hidrógeno difusible en la soldadura de placas gruesas.La investigación muestra que el efecto es obvio para placas gruesas de más de 70 mm.El proceso de operación es el siguiente:
● Deje de soldar hasta aproximadamente 2/3 de todo el cordón.
● Deshidrogenación 250-300℃×2~3h.
● Continúe soldando hasta completar la eliminación del hidrógeno.
● Después de soldar, cubra con algodón aislante y enfríe lentamente a temperatura ambiente.
6. Otros asuntos que requieren atención
● Antes de soldar, los biseles deben estar limpios y limpios.
● Los gestos de balanceo deben evitarse tanto como sea posible.Se recomienda utilizar cordón de soldadura recto y soldadura multicapa multipaso.
● La longitud de extensión del alambre de soldadura inferior no debe exceder los 25 mm.Si la ranura es demasiado profunda, elija una boquilla cónica.
● Después de limpiar la cepilladora de carbón, se debe pulir el color del metal antes de continuar con la soldadura.
Tenemos una gran cantidad de ejemplos de aplicaciones de consumibles de soldadura utilizados en la industria de la energía eólica. ¡Bienvenido a consultar!
Hora de publicación: 24-nov-2022